在PVC發泡板品牌的生產中，根據產品的厚度，直截面的長度和模具的壓縮比是不同的。由于發泡層較厚，具有彈性變形空間，厚板模具的直截面較長，壓縮比較大，可提高熔化壓力和發泡速度，模具平截面一般設計較短，防止熔化壓力過大的壓縮比較小。

如果使用不當，會產生薄板，厚板模具被誤用，出口模具的流動阻力增加，排放不均勻，導致表面不均勻，熔體強度降低，甚至出現斷板，從而縮短生產周期。生產厚板和錯用薄板模具時，出口模具的熔化壓力會太小，會增加氣泡孔，造成氣泡破裂。

解決方法: 在生產不同厚度外殼的 pvc 發泡板之前，必須正確選擇模具。在材料的發泡過程中，發泡劑分解的氣體在熔體中形成氣泡。

應當注意的是，泡沫調節劑的分子量和粘度在不同制造商之間差別很大，當泡沫產品似乎破裂或串泡而其他處理方法無效時，應當更換泡沫調節劑或適當增加用量，往往會產生顯著的效果。但是，如果增加或更換泡沫調節劑的分子量，粘度就會過高，使熔體中的氣泡不能膨脹，產品的密度就會增大。而且由于熔體粘度過大，流動性差，造成模具排料不均勻，影響平板，甚至生產時間不長，模具和材料出現故障，特別是生產10mm 厚以下的板材更容易發生故障。

解決方法:生產不同厚度的板材時，加工調節劑的用量也應視情況而定。如果同樣配方的薄板無氣泡或厚板無氣泡，可適當添加0.3-0.5加工調節劑，只以消除氣泡為基準，少量添加，避免魯莽盲目添加，以免增加產品密度，影響有效生產時間。

通過之前我們講述的PVC發泡發泡型材板的特點我們不難得知，影響截面發泡或出料不均勻的因素很多，局部缺料貫穿混合擠出全過程。比如配方組成不合理，外滑太少，擠出機5區溫度易超，導致合流芯溫度高，板材中間存在氣泡大、交叉氣泡、發黃等缺陷，板材表面粗糙；單鍋攪拌量太大，攪拌溫度太低，攪拌時間太短，內滑加入量太少，容易導致混合物組分分散不均勻。擠出生產時流動性差，模具溫度或螺栓調整不當，會導致熔體從模具中擠出時出料不均勻，局部缺料，造成發泡熔體從薄弱環節膨脹，破泡。因此，在混煉擠出生產過程中，需要落實配方和工藝操作規程，對破碎氣泡進行相應的分析，采用不同的方法進行處理。如果破泡始終固定在同一位置，說明該位置的熔體壓力過低，可以通過相應調整模具螺栓或溫度來解決。